大多数制造执行系统(MES)涵括了大量的质量掌控领域。更加具体地说，在整个过程中的检查和检验步骤，统计资料过程控制(SPC)程序，失控条件警报以及生产过程中找到的差异的综合处理中，管理缺失掌控和避免再次发生的缺失措施。在建构简单产品时，人工和零件成本可以较慢减少。

因此，新的加工产品一般来说是几乎荒废它们的选用。返工，修理和偏差处理程序最差由MES管理，从而保证他们的文件作为产品历史的一部分，以及它们的传播，以便由适合的人员审查和批准后偏差。生产检验计划和继续执行检查、测试和检验拒绝一般来说由检验计划处置。

现代生产业务已将检查工作移往到整个项目的整个生命周期，而不是一次最后检查。此外，还不会展开更好的随机抽样检查，而不是审查100%的项目。

这当然使追踪和记录比以往任何时候都极具挑战性和更加最重要。生产中的人也偏向于分担更好的产品质量所有权。

MES通过协助将质量措施统合到生产过程中发挥作用。如果设置准确，MES可以在展开生产过程的下一步之前拒绝用于亲笔签名展开过程检查。MES还可以调至不应用于的工具或仪表并追踪此信息，在必须时获取最重要文档，以便将来取决于问题。

如果必须展开测量以展开统计资料过程控制(SPC)监督，则MES可以搜集有所不同工单的测量值，以在生产过程中表明在SPC图表上。这是MES的质量执行力确实发挥作用的地方，因为它可以针对不合规格的条件收到警报，并用于规则为SPC失控条件收到警报。AS9100是一种航空航天标准，基于国际标准化组织(ISO)9001质量体系拒绝而创建，以符合国防部，美国国家航空航天局和美国联邦航空管理局的质量拒绝。它拒绝航空航天工业的首件检验(FAI)或产品工艺检验(PPV)。

这些检查由主要产品或工艺更改启动时，并检验“生产过程依然根据工程规范产生预期结果”。每个产品单元或出厂的生产数据以及适当的检验，测试和最后检验结果都存储在MES中，如果客户拒绝，可以随产品精彩采访和交付给。MES还可以报告由于检查等候已完成而造成的延后。

产品配备检验每个制造商都期望获取采购的产品。对于按订单设计的制造商而言，这是一项挑战，因为整个生产过程中不会再次发生许多变化。生产系统必须保证最后产品合乎工程规范。设备历史记录(DHR或完工报告)可以获取协助，因为它包括每个产品的工程更改通报(ENC)列表。

此外，根据必须，一直根据设计配备协商偏差批准后。不合格和缺失管理除了计算出来缺失，出厂材料和计算出来产量外，MES还必需追踪不合格结果的处理和管理。它必需还包括偏差批准后和计划生产过程的继续执行。

“缺失控制措施有可能还包括发送给供应商的缺失措施催促，库存中产品和材料评估订单，有可能不受影响的生产订单警报，以及发给客户的产品解任(或警告)。”如果检查找到不合乎工程规范，则不应记录在案。一旦通过处理和批准后过程展开路由，产品或部件将被分类为：出厂，撤回供应商，新的加工，维修或按原貌用于。如果构建了生产和质量管理系统，机械师很少不会跳过返工或修理解释。

对于找到的不合格的有所不同问题和严重性级别，必须有所不同类型的差异处理和批准后路线。有些有可能只是由质量保证团队批准后，而其他人有可能必须产品工程部门的批准后。通过缺失，原因类型和负责管理部门对缺失和不合格问题展开分类，有助报告，并且一旦分析了数据，就可以检测应当在哪些方面展开改良。

MES可以启动缺失措施以“解决问题差异中记录的反复问题”。这些行动应当与差异联系一起，以便追踪设计，流程和供应商的改良。效率mes解决方案将获取多层次报告功能，构建更加精益更加高效的生产环境，增加损失并提升生产力。MES系统是企业信息化系统的核心，堪称企业生产生产智能化建设的最重要组成部分。

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